L'arrivée définitive des selles 3D dans le peloton professionnel a été démontrée de manière impressionnante lors du Tour de France 2025. Peu de tendances techniques étaient aussi présentes dans le peloton que les surfaces d'assise à structure ouverte, fabriquées par impression 3D. Même les stars absolues y ont recours : Tadej Pogačar roule sur le modèle 3D Vento Argo R3 Adaptive de Fizik, tandis que les pros Red Bull Remco Evenepoel et Florian Lipowitz misent sur les selles 3D de Specialized. Evenepoel fait confiance au modèle haut de gamme S-Works Power avec technologie Mirror, Lipowitz à la Romin Evo avec Mirror. Nico Denz, tout comme Evenepoel, utilise également la S-Works Power avec Mirror.
La selle Specialized de Nico Denz
En décembre, nous avons parlé au professionnel allemand de sa selle 3D lors de la présentation de l'équipe Red Bull-BORA-hansgrohe à Majorque. Denz n'a pas voulu en dire beaucoup, mais seulement ceci : auparavant, il avait roulé sur un modèle de série classique avec un rembourrage en mousse, mais il avait eu des problèmes d'assise. Sur la recommandation d'un spécialiste des selles Specialized et sur la base de données obtenues lors de courses de mesure avec un film de mesure de pression sur différents modèles de selles, Denz est passé à la variante 3D - depuis lors, apparemment sans problèmes. La selle Fizik de Tadej Pocacar pourrait être une fabrication sur mesure, après tout, Fizik propose le programme Custom One-to-One. Mais lorsque nous avons interrogé le fabricant et l'équipementier, personne n'a voulu nous le confirmer.
Depuis la première selle 3D produite en série par Specialized, cette technique de fabrication, qui ne concernait au départ qu'un petit nombre de modèles, est passée du statut de tendance high-tech exotique à celui de grand marché. Le who's who de l'industrie de la selle compte aujourd'hui parmi les acteurs les plus connus de ce segment. Peu après Specialized, Selle Italia et Fizik ont suivi avec des modèles connus comme le SLR ou l'Antares ; aujourd'hui, presque tous les modèles sont également disponibles en version 3D. Prologo n'a fait ses débuts avec ses modèles Scratch et Nago qu'au début de cette saison 2025 avec le tapis de selle caractéristique et troué. La marque de selles Repente, également italienne, vient de lancer une nouvelle imprimante. Leur modèle Nomad 3D se présente avec un tapis de selle blanc au lieu d'un tapis noir. La marque maison Pro de Shimano a annoncé pour début janvier le modèle Stealth 3D Saddle. Une application pour smartphone spécialement développée à cet effet et proposant différents critères de sélection devrait aider à choisir la selle la mieux adaptée.
Grand acteur
Le spécialiste américain de l'impression 3D, Carbon, joue un rôle moteur dans cette conquête du marché. Cette entreprise californienne de technologie construit en effet les imprimantes avec lesquelles Specialized, Selle Italia et Fizik fabriquent leurs selles. Récemment, l'entreprise a levé 60 millions de dollars (environ 50 millions d'euros) de nouveaux capitaux afin de renforcer son rôle de pionnier dans le secteur de la fabrication numérique. Les Américains impriment avec le procédé de stéréolithographie, dans lequel un photopolymère liquide est durci par couches à l'aide d'un laser, ce qui permet de réaliser des structures complexes avec différentes zones de durcissement. Dans la collaboration avec le carbone, le voisin californien Specialized a d'ailleurs exercé un droit d'exclusivité : seules les selles "Mirror" ont un tapis de selle presque fermé, au lieu d'être à pores ouverts comme les modèles concurrents - pour une poignée de dollars supplémentaires. Avec la croissance du marché, des selles 3D extrêmement bon marché apparaissent également, par exemple sur des plateformes comme AliExpress. Des marques comme Ryet attirent les consommateurs avec des prix à partir de 50 euros. Ce qui semble séduisant doit être considéré de manière critique : Il manque souvent des informations sur la largeur, la forme ou le matériau, sans compter les doutes sur la durabilité et la sécurité du produit. Pour un composant en contact direct avec le corps et soumis à de fortes contraintes, c'est un risque.
Le custom made comme opportunité
A l'exception de Fizik, qui propose avec son programme One-to-One également des pièces uniques fabriquées individuellement, les grands concurrents Specialized ou Selle Italia ne commercialisent que des modèles de série 3D dont la forme correspond à des modèles classiques connus avec rembourrage en mousse. L'une des raisons invoquées par Specialized il y a quelques années était que les selles personnalisées ne pouvaient pas être "commercialisées", c'est-à-dire qu'elles ne pouvaient pas être rentabilisées (TOUR 7-2024, point de pression).
Là où les géants de la selle ne voient pas de marché, les petits fournisseurs trouvent leur niche. Le fabricant Posedla, bien connu dans le milieu, est en effet présent sur le marché depuis quelques années déjà en tant que fournisseur de produits personnalisés. La fabrication sur mesure selon des spécifications individuelles est la spécialité des Tchèques. Les données personnelles telles que le poids, la position sur le vélo ou l'utilisation prévue, plus l'empreinte personnelle sur leur "Smiling Butt Kit", un coussin en mousse avec une empreinte permanente du postérieur, servent de base aux données d'impression pour la selle personnalisée. Ce service complet coûte environ 500 euros et la "Joyseat" arrive à la maison par la poste après environ six semaines.
Fingerprint Cycling imprime la selle complète
L'entreprise allemande Fingerprint Cycling, qui propose également des selles imprimées sur mesure, travaille selon un principe similaire. La tête et le fondateur de cette jeune entreprise de Kleinblittersdorf en Sarre est Clemens Schwöbel. Cet ingénieur en génie mécanique est un passionné de cyclisme, il a participé à sa première course cycliste à l'âge de six ans et : avait constamment des problèmes d'assise. Long story short : pendant ses études, ce passionné de cyclisme a découvert l'impression 3D ; il a conçu il y a quatre ans un premier prototype qu'il commercialise aujourd'hui avec sa petite équipe de cinq personnes sous le nom de modèle FPS-Neo.
Celle-ci est créée sur la base d'un questionnaire et de deux empreintes prises dans deux coussins de mousse dans deux positions différentes. La manière dont ces données sont modelées par l'imprimante en une forme de selle reste un secret d'entreprise. Une seule chose : le programme a été écrit par Schwöbel lui-même et les selles sont créées en interne grâce à une petite ferme d'impression qui ne cesse de s'agrandir. La coque de la selle et le rembourrage sont réalisés en six à dix heures par un procédé d'impression par couches. Au prix de "seulement" 359 euros, la selle sur mesure FPS-Neo de la Sarre est relativement bon marché et la chaîne de livraison est raisonnablement courte. La demande croissante prouve que l'idée commerciale de Schwöbel fonctionne. Les cyclistes et les sportifs qui ont des problèmes d'assise sont des clients fidèles. Pour l'avenir, l'entreprise souhaite s'orienter vers le sport et alléger encore les selles.
Attention aux bonnes affaires en ligne
Le plaisir de faire du vélo grâce à une meilleure assise est l'activité principale d'Everve. La petite entreprise d'Albstadt est connue dans le milieu comme fabricant de pantalons avec sa propre production. Elle aborde de plus en plus ce thème depuis la position de la selle. Le couple de frères et de fondateurs Wolfer y voit un grand potentiel. Stephan Wolfer, également ingénieur, estime que le secret du confort ne réside pas dans le rembourrage, mais plutôt dans la coque de la selle et le châssis. Chez Everve, ceux-ci fonctionnent comme un "ressort à lames" et amortissent les chocs qui sont transmis au corps par la selle lors du pédalage ou en raison des irrégularités de la route. Associées à une forme de selle personnalisée, qui doit offrir la plus grande surface de contact possible, les "selles semi-customisées" constituent la meilleure option, conformément à la philosophie de l'entreprise.
Ce qui reste en conclusion : l'offre de selles 3D a certes fortement augmenté, mais un choix croissant de modèles et un nombre croissant de pièces n'ont jusqu'à présent pas conduit à une baisse sensible des prix. Le point positif est que des fabricants comme Fingerprint Cycling ou Everce montrent que les offres customisées ne sont pas forcément plus chères, avec une production nationale, que les modèles 3D de série comme par exemple ceux de Specialized ou Fizik en tant que fournisseur de selles d'Evenepol et Pogacar, qui se font rémunérer le sponsoring par des majorations de prix au comptoir. En fin de compte, c'est à chacun de décider quel prix vaut un bon confort d'assise, l'offre ne cesse d'augmenter. Il faut se méfier des offres alléchantes comme les selles 3D de marques comme Ryet à 50 euros. Outre le manque d'informations sur le produit, on peut légitimement douter de la sécurité du produit.
Il existe trois méthodes d'impression
Fingerprint Cycling et Everve impriment selon un procédé par couches. Différents matériaux sont ainsi assemblés couche par couche. Fingerprint fabrique même la coque de la selle en matériau renforcé de fibres de carbone (E2CF). Après l'impression, le rembourrage n'est pas durci et peut être recouvert d'une housse qui protège la surface et ferme les pores contre la saleté et rend la surface un peu plus glissante pour un meilleur glissement. Fizik, Specialized et Selle Italia travaillent de manière totalement différente : ils utilisent la stéréolithographie (SLA). Un photopolymère liquide est durci avec précision par un laser. Le coussin de selle élastique doit ensuite être post-durci pendant plusieurs heures sous lumière UV et nettoyé. Le fabricant de customs Posedla mise quant à lui sur la fusion multi-jets, également appelée procédé de fusion par lit de poudre. Des poudres thermoplastiques comme le nylon ou le TPU sont fusionnées par la chaleur, la selle terminée repose dans un lit de poudre qui est aspiré et brossé. Aucun traitement ultérieur n'est nécessaire, il n'y a pas de déchets de matériaux. On constate ainsi que différents procédés caractérisent la tendance aux selles 3D - de la production en série à la solution imprimée sur mesure.
Entretien avec Stephan Wolfer d'Everve
Everve a été fondée par les frères Andreas et Stephan Wolfer. Leur petite entreprise d'Albstadt, bien connue dans le milieu, est spécialisée dans les pantalons et les selles, toujours avec l'ambition de faire plaisir aux cyclistes. Nous avons discuté avec Stephan Wolfer des opportunités et du potentiel des selles 3D.
TOUR Quels sont les facteurs qui, selon ton expérience, influencent le confort d'assise sur le vélo ?
Stephan Wolfer : L'assise est une affaire dynamique déterminée par des changements cycliques de charge à gauche et à droite. Le positionnement sur la selle est déterminant : si l'on est assis dans le sweet spot, tout est parfait, en dehors, cela devient difficile. Un autre facteur est la position sur le vélo. Les cyclistes professionnels, par rapport aux cyclistes amateurs, ont un centre de gravité avancé lorsqu'ils sont en position allongée. C'est l'une des raisons pour lesquelles ils ont relativement peu de problèmes d'assise par rapport aux pilotes amateurs, bien sûr avec une bonne pression sur les pédales.
Sous le nom de produit Ezero, Everve propose des pantalons sans rembourrage, accompagnés de selles à rembourrage minimal. Le rembourrage n'est-il finalement qu'un mythe ?
En partie, en partie. La surface de contact entre les fesses et la selle est relativement petite ; nous sommes assis sur une surface d'environ deux cartes de crédit. L'idée de créer ici du confort avec un rembourrage aussi épais que possible ne mène pas au but. C'est souvent le contraire qui se produit, car un rembourrage important offre un potentiel élevé de points de pression et de frottement lors d'un pédalage dynamique.
Si l'élément amortisseur entre le postérieur et la selle n'est pas si déterminant, qu'est-ce qui l'est ?
Pour nous, le système de la selle et du pantalon est décisif. Le cuissard est sans rembourrage et "seulement" responsable de la prévention des frottements. La selle dispose d'un rembourrage minimaliste adapté à l'utilisateur. Nous considérons que la géométrie et la flexibilité de la coque de la selle sont bien plus importantes. Si la coque de la selle est conçue comme un ressort à lames, nous pouvons nous passer de rembourrage pour compenser les pics dynamiques. Grâce à une géométrie hybride (section ni trop ronde, ni trop plate) et à différentes largeurs, nous voulons offrir à chaque personne la plus grande surface d'assise possible - afin de réduire au maximum la pression qui en résulte.
Vous êtes le seul fabricant à prêter un système de mesure de la pression d'assise qui permet de déterminer la répartition de la pression sur son propre vélo de course. Puis-je faire imprimer une selle parfaitement adaptée sur la base de ces données ?
De mon point de vue, la réponse est non ! Malgré les données réelles, il y a encore trop d'inconnues dans le système. Une selle imprimée est une très bonne approche pour être mieux assis sur son vélo, mais elle ne résout pas tous les problèmes d'assise. Un mot-clé ici est par exemple : la chair de l'assise. Un mystère physiologique qui varie d'une personne à l'autre.
Au final, qu'est-ce qui distingue cette pièce unique des selles 3D de la concurrence, qui ont généralement une structure à pores ouverts et un rembourrage relativement épais ?
Nos selles ne sont pas des "pièces uniques" - pas encore ! Nous parlons ici d'une selle "semi-custom". Quelqu'un qui a des problèmes d'assise ou qui souhaite les améliorer obtient chez nous une très bonne base adaptée à l'utilisateur, en particulier dans le système avec le pantalon sans rembourrage, et peut ensuite l'ajuster lui-même avec précision selon le principe du jeu de construction. En outre, même une selle imprimée devrait toujours avoir un tapis de selle fermé, minimalement glissant, plutôt qu'une surface à pores ouverts qui génère beaucoup de frottements et freine. C'est notre philosophie.
Matthias Borchers
Editor
